Moteles para dormir

Criterios de adjudicación

Excelencia arquitectónica

La disposición del emplazamiento sigue los contornos de la ladera de la montaña en la que se encuentra. Las 15 unidades (divididas en 2 unidades espejadas por módulo que proporcionan 30 camas dobles) están espaciadas irregularmente alrededor de una forma elíptica, basada en gran medida en la flora existente, que debía permanecer inalterada durante las fases de fabricación y proyecto. Construidas con paneles sándwich aislantes de 40 mm, que proporcionan altos niveles de aislamiento para mantener las unidades frescas en el calor del verano y calientes en los meses más fríos del invierno, cada unidad de 12 m está dividida en 2, con una habitación de cama doble que alberga un aseo y una ducha en suite. Orientadas principalmente al noreste, las unidades son cálidas por las mañanas y ofrecen sombra fresca por las tardes en los balcones al atardecer. Con un acabado exterior en gris y un panel amarillo que indica el número de la unidad, estas nítidas unidades modulares destacan de su duro entorno exterior, insinuando un contraste que ofrece descanso y relajación a sus posibles ocupantes.

Innovación técnica y sostenibilidad

Los chasis se prefabricaron y se entregaron en la obra en el momento de la colocación de la primera piedra, y se transportaron a mano hasta su posición entre la flora existente, que debía permanecer intacta. Además del chasis modular, se necesitó un chasis adicional para acomodar el balcón largo y dividido que requería el diseño, y que se atornilló durante la fase de construcción. Se revistió con tarima Saligna y sirve de puente entre la flora natural y las unidades. La inclinación de la cubierta, construida con un diseño de una sola vertiente, permite la captación del agua de lluvia y maximiza la entrada de luz en las unidades gracias al elevado vértice sobre los balcones. Los paneles sándwich aislantes Chromadek, ondulados por ambas caras, ofrecen una buena durabilidad y propiedades de aislamiento térmico. Dado que el acceso a la obra era limitado, gran parte del proyecto se mantuvo desmontado hasta su fabricación. Se utilizó mano de obra local para llevar el material a cada obra en tamaños manejables. Los materiales se suministraron directamente a la obra según el calendario previsto.

Rentabilidad

Debido a su ubicación desde nuestras instalaciones de fabricación, a 350 km (o 220 millas), el transporte de material y recursos siempre iba a ser un factor a tener en cuenta. La mayor parte del material se entregaba directamente en las instalaciones, bien desde el fabricante o desde las sucursales del proveedor principal, con sede en Polokwane. Esto implicaba una planificación y ejecución ajustadas del suministro para mantener las existencias in situ y garantizar que no hubiera escasez de material que obstaculizara la fabricación. Por defecto, esto redujo el coste de los materiales in situ, y permitió una entrega más rápida de los materiales in situ, que si hubiéramos suministrado desde nuestro centro de fabricación en Johannesburgo. Otra iniciativa de costes fue el uso de unidades modulares para el alojamiento in situ. Además, se proporcionaron comedores y aseos al personal de montaje, lo que permitió empezar temprano y trabajar todo el día en la obra, todo ello con el único coste del transporte. Esto redujo la superficie de almacenamiento necesaria in situ, y las mermas asociadas debidas a robos y daños.