El centro sanitario de Nueva York abre nueve meses antes de lo previsto
En la reciente Conferencia World of Modular de MBI , se presentaron más de 125 proyectos de construcción al Concurso Awards of Distinction. Los participantes en el evento seleccionaron la Gotham Health, Vanderbilt Family Health Clinic como "Best of Show" para todos los proyectos de construcción permanente. Con Axis Construction como contratista general y NRB, Inc. como fabricante modular, las instalaciones de casi 20.000 pies cuadrados se inauguraron en sólo 322 días, una hazaña nada fácil para un proyecto en la ciudad de Nueva York. El propietario estimó que el uso de la construcción modular supuso un ahorro de nueve meses en el calendario general.
El Vanderbilt Family Health Center es el primer centro sanitario nuevo construido en Staten Island en más de 10 años y está estratégicamente situado en un barrio con el mejor y más cómodo acceso al transporte público para pacientes y personal. El edificio incorpora programas clínicos como pediatría, salud de la mujer, oftalmología, podología, radiología, atención diabética y salud conductual, y cumple los estrictos códigos de construcción de la ciudad de Nueva York y la normativa del Departamento de Salud.
El edificio reunía la combinación adecuada de características arquitectónicas, estructurales, mecánicas y eléctricas, al tiempo que cumplía estrictamente los requisitos presupuestarios, algo fundamental para el éxito del proyecto, ya que estaba financiado por la ciudad de Nueva York. El edificio cuenta con un sistema de entrada de muro cortina de dos pisos que permite que la luz natural inunde la entrada, un exterior de ladrillo fino aplicado en fábrica con parapeto completo, aseos con baldosas de cerámica y acabados interiores limpios y lisos de las oficinas y los espacios clínicos para facilitar el mantenimiento.
El diseño incombustible consiste en un conjunto de postes y vigas de acero estructural con relleno de calibre ligero y suelos de hormigón prefabricado en una cubierta de acero compuesto para ayudar a conseguir la amortiguación acústica y la clasificación contra incendios. La instalación personalizada se construyó completamente junta en la planta como una estructura de dos pisos para garantizar la precisión de ajuste y acabado de todas las características y sistemas, lo que resultó en un menor tiempo de instalación del sitio y la reducción de la actividad in situ y la interrupción de la comunidad.
Una vez terminado, el edificio se desmontó y se cargó en camiones de transporte. Este proceso permitió que el edificio llegara con todo el ladrillo exterior instalado, así como un alto nivel de acabado en el interior, lo que redujo significativamente el tiempo de finalización de la obra. El edificio se diseñó con un mínimo de columnas interiores para permitir la máxima flexibilidad de uso. Cada módulo se diseñó con orejetas de elevación para una descarga rápida y sencilla sobre los cimientos y un proceso de apilamiento más eficiente que cumpliera las tolerancias más exigentes.
NYC Health & Hospitals quería minimizar las molestias a los residentes locales, ya que el emplazamiento elegido estaba en un barrio residencial. Gracias a la construcción "fuera de las instalaciones", no sólo pudieron abrir el centro, tratar a los pacientes y generar ingresos con más de nueve meses de antelación respecto a un calendario de construcción convencional, sino que también redujeron significativamente las molestias al vecindario. Construir estas instalaciones en un entorno controlado y fuera del emplazamiento ayudó a reducir el tiempo y los costes de gestión del proyecto y las condiciones generales, lo que permitió a NYC Health & Hospitals cumplir el presupuesto fijado para este proyecto de capital.
Desde el punto de vista logístico, el emplazamiento del proyecto planteó numerosos retos durante la fase de entrega e instalación. La cooperación y la cuidadosa planificación entre todas las partes interesadas, así como el uso de una grúa hidráulica de 600 toneladas, permitieron instalar el edificio en solo seis días con un impacto mínimo para la comunidad.
Este artículo apareció originalmente en la revista Modular Advantage - Segundo trimestre de 2019 publicada en mayo de 2019.
Más de Modular Advantage
Mind the Gap: The Interface Between Onsite and Offsite Construction
Every design for manufacture and assembly (DfMA) project — modular, mass timber, or panelized — is really two projects joined at a seam. One is built in a controlled factory to millimeter tolerances; the other in the field, in weather, to the looser tolerances of poured concrete and human hands. Between them sits an interface: where the factory’s precision meets the site’s reality.
Rules, Rails & Repeatability: Applying DfMA to Modular Healthcare
DfMA offers several advantages for healthcare projects, with faster delivery among the most valuable. Schedule matters when building new facilities, expanding campuses, renovating existing space or bringing care closer to communities that need it.
Precision and Possibility: Demands of DfMA and What Modular Mass Timber Makes Possible
Mass timber does not automatically create an efficient modular building. Its precision makes early coordination more important: fabricated components will accurately reproduce both the team’s solutions and its mistakes. The material’s advantages are realized only when supported by an equally precise design and delivery process.
Catch It in the Factory, Not in the Field: Smarter Testing for Modular Builds
Integrating watertightness and airtightness testing into factory workflows transforms quality assurance from a reactive process into a proactive commissioning strategy. It ensures that every module shipped is field ready and resilient for transportation while also supporting the ability of the modular construction industry to make buildings better.
Modular Construction Contracts: Key Considerations for Successful Canadian Projects
Starting a modular project with a well-developed contract protects both the owner and the contractor. It will help keep the project on track and on budget, and it will improve quality from the factory floor to final installation on-site.
Modular by Design: Turning Architecture into a Manufacturing System
Modular construction is often presented as a faster way to build. Speed, however, is only one part of its value. The larger opportunity is to create a coordinated design and production system that improves quality, reduces uncertainty, and allows a building to move efficiently from concept design through manufacturing, transportation, installation, and completion.
Repeatability Begins with Trust: What Alora at Dry Creek Reveals About Scaling Modular Housing
Alora at Dry Creek, a 329-unit, multifamily community comprising five four-story buildings in Centennial, Colorado, demonstrates how repeatable design, standardized manufacturing and early collaboration can work together to create a model that is not only faster to deliver, but easier to replicate across future projects.
T.R. Arnold: The Art of Third-Party Inspections
T.R. Arnold (TRA), a third-party inspection company in Elkhart, Indiana, contracts with modular manufacturers across the US. Manufacturers register with each state to which they intend to send their modules and may be required to hire a third-party inspection company.
Creating an ‘Ecosystem for Innovation:’ 50+ Years of Modular Construction Oversight in Virginia
Virginia’s modular building program began in 1973, with the implementation of the Virginia Industrialized Building Unit and Mobile Home Safety Regulations. Now it’s leading the country in modular code adoption.
Understanding Thermal Barriers Compliance Methods & Emerging NFPA-275 Foam Plastic Technologies
New fire barrier technologies are improving total costs and margins in major areas of construction, such as commercial, government, union and prevailing wage projects. These benefits translate into other large fringe areas, such as agriculture, commercial cold storage facilities, grow houses, outbuildings, military and aviation hangars.