Elevar la experiencia del cliente
Revolucionar la fabricación de Inpro con procesos y tecnología innovadores
Ayla Starr trabaja en Inpro Corporation.
Comprometidos con la experiencia del cliente y del empleado, un equipo especializado de la división de lavabos comerciales de Inpro se embarcó en un viaje para aprovechar la tecnología punta y mejorar los procesos empezando por la línea de producción.
La división de lavabos comerciales de Inprofabrica bases de ducha, paredes, mamparas, asientos y mucho más, y atiende a clientes de todo el mundo en sectores que mejoran la experiencia del cliente, como la sanidad, la educación e incluso la construcción modular.
En palabras de Matt Budnik, Director de Ventas de la división: "Inpro se dedica a invertir en formas que nos ayuden a cumplir los plazos de nuestros clientes aún más rápido".
Y la presentación ayer de la última tecnología en la planta de fabricación fue un gran recordatorio del notable impacto que la innovación de este equipo ha tenido en diversos aspectos de la empresa.
Una búsqueda colaborativa de la mejora
A principios del año pasado, el equipo de la División de Lavado Comercial se embarcó en la misión de aumentar el rendimiento en un impresionante 30%. Esta misión incluía avances en la fabricación, el bienestar de los empleados, la sostenibilidad medioambiental, la mejora del control de calidad y la ampliación de la capacidad.
El equipo trazó un mapa del sector de fabricación de la zona de vertido secundario de nuestro lavadero, desvelando los problemas existentes que pedían soluciones innovadoras. Reconociendo la necesidad de replantear la distribución e incorporar equipos modernos, un equipo de operaciones internas y socios de apoyo unieron sus fuerzas, empleando las mentes de los distintos departamentos de Inpro.
Para hacer realidad su visión, el equipo recurrió a Lean Six Sigma y al Proceso de Preparación de la Producción 3P.
Lean Six Sigma es un enfoque de mejora de procesos que combina Lean Management y Six Sigma. El objetivo es mejorar el rendimiento mediante la eliminación de residuos y defectos. Lean Six Sigma utiliza un enfoque basado en el trabajo en equipo para eliminar sistemáticamente los residuos y reducir la variación de los procesos.
3P es un método basado en eventos para desarrollar simultáneamente nuevos productos, así como las normas y flujos de trabajo que los sustentan, sobre todo para elevar el diseño y/o la producción de productos.
El alcance y los "cómos" del proyecto evolucionaron con el tiempo, pero un aspecto se mantuvo constante: la colaboración.
El motor de la transformación
Mediante la integración de nuevas tecnologías, los objetivos de este proyecto eran reforzar la capacidad de fabricación y agilizar los plazos de entrega. Y los resultados lo han conseguido.
- El diseño ergonómico de las nuevas grúas garantizaba tanto la eficacia como la seguridad de los empleados.
- La actualización a hornos de bajo consumo demostró la aplicación del compromiso de Inpro con la responsabilidad medioambiental.
Pero la integración de la tecnología no sólo tenía que ver con la eficiencia, sino también con la garantía de calidad. Los nuevos procesos adoptados permitían un control meticuloso en cada fase, desde la mezcla hasta el vertido y el curado. Este compromiso con la precisión se tradujo directamente en un mayor nivel de calidad del producto.
Dave Hendrickson, Director de Planta de la División de Lavado Comercial, comentó: "Utilizando la metodología 3P, nuestro equipo elaboró un plan no sólo para alcanzar nuestro objetivo actual de mejorar el rendimiento en un 30%, sino para duplicarlo como mínimo. Con la aportación de los empleados de primera línea y el apoyo de la alta dirección, estamos utilizando la automatización para reducir los plazos de entrega, aumentar la calidad y mejorar la seguridad de nuestros socios en la planta de operaciones".
- Estos avances aumentaron significativamente la capacidad de la división para atender a sus clientes, duplicando de hecho la capacidad de Inpro para cumplir los plazos de entrega de nuestros lavabos comerciales.
- La logística del transporte marítimo ha experimentado un reposicionamiento estratégico, optimizándose para los volúmenes de transporte presentes y futuros.
- Se instalaron estratégicamente sistemas de estanterías para el almacenamiento eficaz de materias primas, envases y productos acabados.
- Los hornos de postcurado ayudaron a reducir el ruido, mejorar la eficiencia energética y aumentar la productividad.
- Los puentes grúa abarcaban ahora una superficie mayor y permitían la producción simultánea de bases de distintos tamaños y estilos.
Y la ceremonia del lunes en la que se cortó la cinta de la nueva máquina Autocaster fue un recordatorio de los progresos realizados en este último año. La Autocaster elimina la laboriosa tarea de recoger, pesar y mezclar manualmente las materias primas con una tecnología que permite a la máquina realizar esas tareas según una estricta receta, controlada por un operario.
La nueva Autocaster redujo a 10 minutos un proceso que antes duraba entre 75 y 90 minutos.
"Desde que empezamos este proyecto hace un año, el alcance ha cambiado y vuelto a cambiar un poco", dice Zach Frankowski, Director de Mejora Continua. "En cada paso, el grupo ha trabajado junto y ha colaborado cada vez para asegurarse de que todos estaban de acuerdo. Estoy muy emocionado por este equipo y por el viaje de mejora que han emprendido. Ha sido un proyecto increíble y ya estamos trabajando en la siguiente área de oportunidad para nuestra división de lavabos comerciales."
La dedicación de este equipo a elevar la experiencia del cliente a través de la tecnología y los procesos innovadores es un testimonio del compromiso de Inpro con la satisfacción del cliente. Al mejorar la eficiencia de la fabricación, la calidad del producto y la capacidad general, la división de lavabos comerciales no solo ha satisfecho las necesidades de las instalaciones y de los profesionales de la construcción que las atienden, sino que ha establecido un nuevo estándar de fabricación centrada en el cliente en el sector.
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el equipo de Signature Building Systems y KOH Architecture.
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