Esta urbanización modular e insular se enfrentaba a un "mar de retos
Pregunta: ¿Puede utilizarse la construcción modular para construir una serie de edificios de viviendas asequibles y singulares, todos ellos con el aspecto de haber sido construidos en 1845, en una isla destinada a los ricos? La respuesta es, por supuesto, sí, pero la historia del equipo de Signature Building Systems y KOH Architecture es bastante interesante.
Esta urbanización de Nantucket, construida por Signature Building Systems y diseñada por KOH Architecture, constaba de 44 edificios y 455 módulos. Cada módulo tuvo que transportarse a la isla en barcaza.
La isla de Nantucket, frente a las costas de Massachusetts, es el hogar de algunos de los propietarios más ricos de Estados Unidos. Con una población de unos 17.000 habitantes, alberga todas las comodidades del continente, incluidos restaurantes, hoteles y Starbucks. De lo que carece, sin embargo, es de viviendas asequibles para quienes trabajan en estos negocios. La mayoría de los empleados viven en el continente y cogen el ferry para ir a trabajar todos los días, o viven en apartamentos en sótanos. Aunque en el pasado se ha intentado construir viviendas para los trabajadores de la isla, no hay suficientes para todos.
En 2017, Tom O'Hara, director de Grandes Proyectos de Signature Building Systems (SBS), se reunió con el promotor Phil Pastan, de Richmond Company Co. de Wilmington (Massachusetts). Pastan había adquirido 72 acres de terreno en el centro de Nantucket que quería convertir en viviendas asequibles para trabajadores y viviendas unifamiliares. El problema era que todos los edificios de la isla tienen que parecer construidos en 1845 y deben pasar por la Comisión del Distrito Histórico (HDC) antes de que se concedan los permisos de construcción. Si a esto añadimos que la mayor parte de la mano de obra de la isla está ocupada construyendo casas a medida, la conclusión natural era recurrir a la construcción modular.
O'Hara y su equipo convencieron a Pastan y a la arquitecta Dinah Klamert, de KOH Architecture, de que ellos eran el fabricante adecuado. Entonces empezó la diversión.
Un mar de desafíos
El proyecto se enfrentó a una serie de retos desde el principio: los requisitos históricos, la falta de mano de obra en la isla, los problemas de transporte, los cambiantes códigos de construcción y el hecho de que la construcción sólo podía llevarse a cabo en invierno y principios de primavera, la "temporada baja" en la isla. Pasaron dos años antes de que empezara la construcción, y en los cuatro siguientes el equipo avanzó lentamente, edificio a edificio, fabricando e instalando 44 edificios formados por 455 módulos, cada uno de ellos completamente único.
HDC
El primer obstáculo para cualquier construcción en Nantucket es pasar la revisión del HDC. Los requisitos de diseño incluyen un determinado estilo de tejado a dos aguas con pendientes específicas, remates específicos, colores de puertas, materiales, tejados, etc. que hay que cumplir antes de que se expidan los permisos de construcción. Klamert llevaba los planos aprobados por el HDC a SBS y trabajaba con ellos para modular el diseño para la producción, y si se cambiaba algo, todo tenía que volver al HDC para que lo volviera a aprobar. Este proceso continuaba para cada edificio de la urbanización, tanto si se trataba de un edificio de apartamentos como de una vivienda unifamiliar.
Además, no podía haber dos edificios iguales en la isla, por lo que cada uno tenía que diseñarse individualmente. "Cada edificio era distinto", explica Klamert. "No podíamos tomar el mismo diseño y reutilizarlo una y otra vez. La comisión del distrito histórico no lo permitiría". Y la aprobación del diseño de cada edificio tardaba entre dos y seis meses.
Falta de experiencia
O'Hara y su equipo se enfrentaron a una ardua batalla: nadie del equipo de contratación tenía experiencia directa con la construcción modular. "Tuvimos que empezar de cero con ellos y explicarles qué era un sistema modular", explica O'Hara. "En un momento dado, enviamos el avión del jefe, reunimos a los fontaneros, electricistas y demás subcontratistas, los trajimos a nuestra fábrica y organizamos un seminario. Les enseñamos la fábrica y les explicamos lo que íbamos a hacer".
La realidad de trabajar en la isla es que la mayoría de la mano de obra vive en el continente. El trayecto en ferry a la isla dura 45 minutos y luego hay que recogerlos en el muelle, porque no suelen llevar vehículo. Luego tienen que salir de la obra a tiempo para coger el último ferry, porque si lo pierden, una habitación de hotel puede ser extremadamente cara. Los trabajadores suelen trabajar sólo seis horas antes de tener que volver a casa. "No se puede tomar impulso", dice O'Hara. "Se tarda una eternidad en construir algo".
Cada módulo tuvo que hacer un viaje de 357 millas en camión hasta el muelle, y luego ser cargado en una barcaza para el viaje de 66 millas a través del océano hasta Nantucket.
Transporte
Los módulos fueron construidos por SBS en Scranton (Pensilvania). Después tuvieron que hacer un viaje de 357 millas en camión hasta el muelle, y luego ser cargados en una barcaza para el viaje de 66 millas a través del océano hasta Nantucket. El viaje fue más largo (Nantucket está a sólo 26 millas de la costa continental) porque el muelle donde se atracó la barcaza estaba más lejos.
Cada barcaza sólo podía contener cuatro módulos y sólo se podía botar una barcaza al día. El transportista de barcazas tenía un astillero que sólo podía albergar ocho módulos, así que SBS encontró un aparcamiento al otro lado de la carretera y calle arriba en el que podían instalar algunos módulos. O'Hara explica: "Los llevábamos hasta allí durante el día y los aparcábamos en la cabecera de la barcaza, e intentábamos cargar esa zona y el aparcamiento alternativo para que en el transcurso de, digamos, una semana, cinco días, pudieran pasar 20 módulos".
SBS descubrió que había un límite en el tamaño del módulo que podía manejar la barcaza. "La barcaza no podía soportar el límite de tamaño que podíamos construir. Lo aprendimos por las malas enviando módulos demasiado grandes, con los que consiguieron luchar, pero nos dijeron que no volviéramos a enviarlos. Dijimos: 'vale, no más módulos de 55 pies'", explica O'Hara. Los módulos variaban en anchura de 10' a 15'9" y en longitud de 27' a 55'. Hubo 53 variaciones en el tamaño de los 455 módulos necesarios para el proyecto.
Enviar los módulos en una barcaza también significaba que tenían que estar protegidos del duro clima oceánico durante los duros meses de invierno a lo largo de la costa este. "El agua pasaba por encima de la cubierta. Así que tuvimos mucho cuidado con la protección de los módulos. Tuvimos que desarrollar nuevas formas de protegerlos y encontrar nuevos materiales", explica O'Hara.
Cambios en el código
Otro reto fueron los cambiantes códigos energéticos a lo largo de los cuatro años que duró la construcción del proyecto. Massachusetts tiene códigos de eficiencia energética opcionales, llamados códigos de energía extensible, que se han adoptado en Nantucket. "Cuando empezamos, estábamos construyendo un producto que cumplía los códigos de Massachusetts", explica O'Hara. "Luego adoptaron el primer nivel de los códigos energéticos. Durante el proceso de construcción, el código cambió tres veces y cada una de ellas exigió enormes cambios de diseño."
Como ejemplo, O'Hara explicó que los primeros módulos enviados tenían conductos instalados en las vigas del suelo de cada planta del edificio de apartamentos. Luego instalaban un climatizador en cada unidad y enviaban la unidad exterior y la placa para que el contratista de HVAC la instalara in situ. En los últimos módulos que construyeron (cuatro años más tarde), el sistema HVAC se montó completamente in situ y estaba compuesto por un sistema dividido con unidades colgantes de pared, unidades de cabecera y unidades de cassette de techo. Como los juegos de líneas tenían que ser de tipo doméstico y los módulos eran seccionales, era muy poco lo que se podía hacer en una fábrica modular. Otros cambios consistieron en cambiar el aislamiento de fibra de vidrio por el de lana mineral, aumentar el aislamiento por soplado en techos y paredes, mejorar el cristal de las ventanas y sellar cada módulo lo suficiente como para superar las pruebas de soplado in situ.
Además, debido a la elevada humedad de la isla, la ventilación del semisótano era un requisito para estos edificios. "A veces hay que poner deshumidificadores y ventiladores en el semisótano con acceso al aire fresco exterior o por medios mecánicos", dijo Klamert.
Por si fuera poco, el equipo del proyecto tenía que hacer malabarismos con el diseño de módulos según una norma de código, mientras los contratistas instalaban módulos según otra norma de código diferente. Según O'Hara, "era un caos continuo, pero interesante. Nadie se enfadaba. No era ese tipo de cosas. La mayoría de la gente de la ciudad quería esta urbanización, así que nos dieron un respiro y nos ayudaron a hacer las cosas".
Lecciones aprendidas
O'Hara atribuye a este proyecto el impulso para el desarrollo y la expansión del departamento de ingeniería de SBS. "Añadimos gente, aprendimos cosas y ahora lo que hacemos es mejor. Ahora hacemos edificios de apartamentos pasivos y hemos aprendido todas esas técnicas trabajando en Nantucket. Todo lo que construimos, lo hacemos ahora de la misma manera, con la vista puesta en detener las fugas de aire y energía, lo que significa que has aumentado enormemente la eficiencia sin cambios adicionales en el diseño".
Cuando se le preguntó qué consejo daría a otros sobre la construcción modular en circunstancias similares, O'Hara respondió: "La construcción modular es una opción excelente para la construcción en islas, pero se requieren deberes y planificación. Iniciamos las conversaciones con nuestro cliente sobre este proyecto en febrero de 2017, pero no enviamos nuestros primeros módulos hasta abril de 2019. Lleva tiempo descubrir la mejor alternativa, evolucionar los mejores diseños y determinar los mejores materiales y técnicas. Y, lo más importante, formar el mejor equipo para llevar a cabo la tarea".
Sobre la autora: Dawn Killough es una escritora independiente especializada en construcción con más de 25 años de experiencia trabajando con empresas constructoras, subcontratistas y contratistas generales. Su obra publicada se puede encontrar en dkilloughwriter.com.
Más de Modular Advantage
La vivienda como infraestructura esencial
La crisis de la vivienda no es nada nuevo. En todo el mundo, los gobiernos federales, estatales y municipales de todos los tamaños se esfuerzan por proporcionar viviendas más asequibles, rápidamente, a quienes las necesitan. En Canadá, Paul Halucha, Viceministro de Vivienda, Infraestructuras y Comunidades (HICC), afirma que el papel del gobierno federal en materia de vivienda ha pasado de la financiación a la configuración activa de los resultados.
Construir el futuro
Ante la crisis nacional de la vivienda, Inglaterra se encuentra en un punto de inflexión crítico en el que la innovación, la escala y las asociaciones público-privadas deben converger para satisfacer una necesidad urgente: más viviendas, y rápido. Homes England está ayudando a remodelar el mercado de la vivienda apoyando activamente a MMC mediante una combinación estratégica de promoción de suelo, financiación y subvenciones.
POJI y MOKO industrializan la construcción modular mediante sistemas de ingeniería automatizados
Trabajando con Scandinavian Industrialized Building System (SIBS), POJI y MOKO ayudaron a realizar un concepto de ciudad modular situada en el municipio de Järfälla de Estocolmo (Suecia), con 350 apartamentos, zonas comunes, restaurantes, pequeñas tiendas y un centro preescolar en una agradable mezcla con arquitectura experiencial y vegetación.
La misión de Boutique Modern de hacer asequibles y eficientes las primeras viviendas en el Reino Unido.
La empresa, con sede en el Reino Unido, lleva 12 años fabricando casas tanto para clientes privados como para la administración local, y gran parte de su negocio procede de la vivienda social y "asequible". Boutique Modern, que trabaja en una fábrica de 32.000 metros cuadrados en Newhaven (Sussex), está cambiando décadas de ideas sobre la construcción de casas, todo ello mediante el uso de módulos.
BoulderMOD: producción de viviendas modulares asequibles y formación de la mano de obra del futuro
Colorado ha sufrido un doble golpe: la disminución del número de trabajadores cualificados de la construcción y una mayor necesidad de viviendas asequibles. BoulderMOD, una asociación entre la ciudad de Boulder, Flatirons Habitat for Humanity y el distrito escolar del valle de Boulder, está abordando ambos problemas y ayudando a otros a hacer lo mismo.
Guerdon: en busca del "Santo Grial" de la construcción modular
Guerdon, un fabricante modular en Boise, Idaho, recientemente ganó lo que Laurence (Lad) Dawson, CEO y Socio Gerente, describe como el 'santo grial' para un fabricante modular. El RFP llama para una tubería de seis proyectos, totalizando aproximadamente 570
unidades.
La situación del sector modular en 2025: Afrontar la realidad
La realidad crítica y urgente es que la industria modular necesita abrir las puertas a la colaboración entre todos los sectores. Cuanto antes nos enfrentemos a estos retos, antes podremos dar la bienvenida a una nueva realidad en la que el sistema modular sea la forma dominante de suministrar viviendas de mejor rendimiento y calidad, y todo ello a un coste menor.
Viviendas multifamiliares modulares como solución escalable a la crisis de la vivienda
GreenStaxx ofrece una solución real y escalable a través de su biblioteca estandarizada de diseños multifamiliares modulares y su innovador modelo de tres pisos. Juntas, estas ofertas responden a las dos mayores necesidades del sector: eficiencia y adaptabilidad. Al centrarse en la calidad, la repetibilidad y la colaboración, GreenStaxx está contribuyendo a que la construcción modular pase de ser un nicho a convertirse en una corriente dominante y ofrece una vía práctica para resolver la escasez de viviendas.
Sellado para el éxito: El papel de la impermeabilización en la construcción modular
El agua es una de las mayores amenazas para cualquier edificio, causando daños estructurales, crecimiento de moho y costosas reparaciones si no se gestiona adecuadamente. La impermeabilización es la primera línea de defensa, ya que garantiza la durabilidad y el rendimiento a largo plazo. A medida que evolucionan los métodos de construcción, también lo hacen las soluciones de impermeabilización, pasando de los revestimientos tradicionales a sistemas avanzados listos para usar en fábrica.
Del volumen a la velocidad: Ampliar proyectos multifamiliares sin perder el control
Cuando los proyectos crecen demasiado rápido sin los sistemas adecuados, las fábricas tienen problemas. No cumplen los plazos, los equipos se agotan y la calidad disminuye. En lugar de un progreso constante, se desata el caos. Las cosas se ralentizan, incluso cuando pasan más unidades. Esto se debe a que no basta con fabricar más, también hay que fabricar de forma más inteligente. Eso significa pasar del volumen a la velocidad.