Hawthorn Extended Stay by Wyndham-Jackson, WY

"Estamos abordando un problema de 3.000 unidades de 60 en 60", afirma Casey. "Cuanto antes seamos capaces de poner en marcha más proyectos, antes conseguiremos un impacto real. Empieza por poder alojar a las cuadrillas que traemos a la zona durante los meses de verano, cuando los precios del alojamiento son astronómicos."

Casey había probado proyectos con paneles y contenedores que le habían dejado inseguro, pero decidido a intentarlo de nuevo. Él y George vieron en la modularidad automatizada una posible bala de plata que merecía la pena reconsiderar. Ponerse en contacto con Autovol pronto les ayudó a subir a bordo.

"Seguíamos muy interesados en el proceso, pero teníamos que encontrar la empresa adecuada con la que hacerlo", dijo Casey. "Una vez que me acerqué a la planta de Autovol para ver cómo lo hacían y cuál era su proceso de inspección, se cerraron todas las lagunas para nosotros allí mismo".

Las visitas iniciales de Autovol incluyeron Casey y George, así como el CEO de Autovol, Rick Murdock; CTO, Curtis Fletcher; Director de Desarrollo de Negocios, Michael Merle; y Director de Preconstrucción, Steve Clough. Steve ayudó a definir el proyecto por adelantado mediante el diseño de una lista de comprobación de preconstrucción que alinea las necesidades del promotor con el diseño modular y las mejores prácticas de fábrica para optimizar la eficiencia y la constructibilidad.

Antes de llegar a la fábrica de Autovol, el proyecto fue diseñado y modelado por Prefab Logic, otra empresa cofundada por Rick y Curtis. El diseño se creó utilizando los productos Prefab Logic Housing, desarrollados por Curtis. Los productos prediseñados, ya probados en fábrica y adaptados al emplazamiento, aceleraron considerablemente el proceso para el promotor/arquitecto y redujeron los costes generales del diseño. Estos productos también aprovecharon el poder del diseño estandarizado y los materiales de la cadena de suministro para aprovechar las economías de escala.

"El diseño inicial se hizo en un par de horas", dice Curtis. "Eso formó una buena base para personalizarlo con algunas características específicas del cliente. Con estas herramientas, podemos establecer un punto de partida y personalizar un diseño en una fracción del tiempo. Al mismo tiempo, el diseño se comprueba básicamente para ver si se puede construir en la fábrica modular e in situ". Además de la rapidez, estas herramientas simplifican enormemente la adquisición de materiales y la ejecución del proyecto".

El plan consistía en construir el proyecto en dos fases. Esto permitiría abrir antes y empezar a alojar huéspedes mientras se completaba la segunda fase. El gemelo digital se diseñó para proporcionar por adelantado un modelo completo listo para fábrica de ambas fases. De este modo, la fábrica disponía de todo lo necesario para poner cada fase en producción rápidamente. También permitió a todos planificar ambas fases con antelación y empezar a preparar el emplazamiento con antelación.

"Todas las partes interesadas se volcaron en este proyecto y creo que dio sus frutos en términos de calidad y buena ejecución", afirma Steve. "Habíamos elaborado una lista de comprobación previa a la construcción para definir las cosas por adelantado. Y mereció la pena cuando todo se hizo realidad. Cosas como el tamaño de la sala pusieron a prueba el límite de longitud de los módulos de Autovol, pero el equipo de la fábrica estaba preparado y cumplió."

Toda la cuidadosa planificación y colaboración permitió que los módulos acabados empezaran a enviarse inmediatamente después de la finalización de la fábrica. Los experimentados equipos de Snake River MEP y Accuset Construction se pusieron manos a la obra a una velocidad de vértigo.