Resia: Romper todas las reglas
ResiaManufacturing, una división de la empresa estadounidense Resia, ofrece ahora componentes prefabricados para baños y cocinas a sus socios industriales. Su planta de fabricación híbrida produce componentes (módulos) de baño y cocina más precisos, más rápidamente y a menor coste que la construcción tradicional. Así es como lo hace Resia Manufacturing.
Resia, anteriormente AHS Residential, es una empresa de desarrollo inmobiliario verticalmente integrada con sede en Miami, Florida. Su misión es construir edificios multifamiliares modulares que hagan frente a la crisis de la vivienda asequible en Estados Unidos. La empresa construye desde apartamentos-jardín de tres plantas hasta rascacielos de 12 plantas, centrándose en la vivienda esencial en áreas metropolitanas en crecimiento.
La empresa se dedica a utilizar la tecnología más avanzada y a crear procesos racionalizados para una construcción más eficiente y un mayor valor.
Crear el entorno adecuado
En 2023, Resia Manufacturing adquirió una fábrica de 252.000 pies cuadrados en Fairburn, Georgia. Su objetivo era crear desde cero unas instalaciones inspiradas en la automoción para la prefabricación de componentes de baño y cocina para todas las modalidades de construcción.
La fabricación híbrida, término acuñado por Mitchell Sklar, P.E., director de calidad de fabricación, certificación y desarrollo de productos de Resia Manufacturing, ofrece un equilibrio óptimo entre velocidad, rentabilidad y cumplimiento de la normativa. El enfoque integra la prefabricación para componentes de alto impacto, al tiempo que mantiene la construcción tradicional para la flexibilidad estructural. Esta estrategia combina el montaje robotizado, el submontaje tradicional y una rigurosa garantía de calidad para mejorar el rendimiento y remodelar el futuro de la construcción de viviendas.
Aunque los robots no son nuevos en el mundo de los módulos prefabricados, nadie ha tenido tanto éxito ni tan rápido como Resia Manufacturing. Durante la fase de planificación, la empresa contrató a distintos integradores para diseñar e implantar un sistema robótico automatizado específico para sus necesidades.
"Los integradores cumplieron el 90% de los requisitos", afirma Sklar. "Nadie había hecho esto antes".
Los primeros robots llegaron en febrero de 2024. En junio, la planta obtuvo la certificación para operar en Georgia, Florida y Texas. Seis meses después, la fábrica había producido 1.500 módulos de baño y cocina.
"Todo el mundo quiere saber cómo lo hemos hecho tan rápido", dice Sklar. "Todo tiene que ver con las personas. Reunir a las personas adecuadas con la mentalidad adecuada. En menos de 18 meses, hemos logrado algo que la mayoría de las fábricas no han podido hacer en 10 o 15 años."
Reescribiendo el libro de jugadas
La primera fase de la planta es una línea de montaje doble totalmente automatizada, con 32 robots que se encargan del montaje. Los dos sistemas paralelos, uno para cocinas y otro para baños, tienen la misma configuración. Todo empieza con la línea de encolado de 110 pulgadas que lamina los paneles con acabados para paredes (incluido el papel pintado), suelos y techos. A continuación, cada panel se corta a medida con uno de los dos chorros de agua robotizados de 90.000 psi.
A continuación se pasa a la primera estación de encuadre, durante la cual se combinan el suelo y tres paredes, seguidos de la instalación del lavabo, la bañera y el inodoro. De ahí, el módulo pasa a la segunda estación de encuadre, donde se instalan la cuarta pared y el techo. Así se completa la parte de montaje automático del proceso.
"Nuestros paneles miden 3,5 m de largo por 2,5 m de ancho y cada uno pesa aproximadamente 400 libras", explica Sklar. "Dos personas no podrían levantarlos. Así que hacemos que nuestros robots hagan todo el trabajo pesado".
Una vez iniciada la producción, Resia Manufacturing ajustó la programación para mejorar el proceso. Cada semana, la fábrica revisa lo que ha hecho en una reunión de solicitud de cambio de ingeniería de prefabricados. Los trabajadores dan su opinión y, si algo puede mejorarse, presentan una solicitud de cambio.
"Es una mejora constante en la línea, que es lo que se supone que hay que tener", dice Sklar.
Durante la fase semiautomática, los sistemas eléctricos, mecánicos y de fontanería premontados se instalan en cinco estaciones diferentes. El proceso de instalación es similar para cada cocina y cada baño.
Por último, cada módulo se somete a una serie de pruebas de control de calidad: una prueba completa con aire a 100 psi, una prueba de vacío a 5 psi, una prueba de inundación de agua y una prueba eléctrica/operativa completa.
Los componentes de baños y cocinas salen de fábrica con un nivel de acabado aproximado del 95%. Todos los componentes eléctricos son plug-and-play para una instalación sencilla in situ.
Digitalizar para aumentar la eficacia
"Todo nuestro inventario se controla electrónicamente y se almacena en nuestro Global Shop System", afirma Sklar. Las cantidades se revisan a diario, y el GSS nos avisa cuando es el momento de volver a pedir más materiales."
Sklar compara la cadena de montaje con un supermercado: cada puesto de trabajo se abastece sólo con las piezas necesarias para su tarea.
Este año, Resia Manufacturing actualizó su programa QAQC. En lugar de confiar totalmente en que los trabajadores rellenen los formularios, cada herramienta se conecta a los sistemas digitales mediante Bluetooth. El ordenador lee los valores de cada herramienta para saber si la instalación se ha realizado correctamente.
Diferenciarse
"El diferenciador número uno de nuestra fábrica es el funcionamiento de los robots", afirma Sklar. "Nadie ha sido capaz de duplicarlo. Es una combinación de personas y automatización lo que diferencia a Resia Manufacturing."
Los robots construyen con una tolerancia de uno a dos milímetros, mientras que la construcción tradicional se construye con una tolerancia de una a dos pulgadas. Los robots también marcan previamente la ubicación de los clips de fijación, lo que elimina errores, suprime unos 10 pasos del proceso y realiza todo el trabajo pesado, manteniendo la seguridad de los trabajadores.
"Con los robots, se consigue la misma construcción de forma constante", afirma Sklar. "Es exacto y preciso. Cada componente sale igual".
Durante la fabricación de las paredes no se utilizan montantes. Los paneles Resia son ensamblajes compuestos autoportantes y resistentes al fuego que sólo tienen un grosor de 1-1/4 pulgadas, mientras que las paredes interiores tradicionales tienen un grosor de 3-1/2 pulgadas. Por ejemplo, un cuarto de baño fabricado con Resia pesa unos 1.000 kilos menos que un cuarto de baño tradicional.
La instalación también es más rápida. En la urbanización Golden Glades, los trabajadores instalaron baños cada 45 minutos, una media de 41,5 baños por semana.
Resia tiene cifras concretas que demuestran el ahorro en costes y tiempo. La empresa contrató a un consultor independiente para comparar el coste de sus baños y cocinas modulares con el de los baños y cocinas de construcción tradicional.
"Nuestro producto cuesta entre 3.000 y 4.000 dólares menos que la oferta actual", afirma Sklar.
Esto da a Resia una ventaja competitiva, ya que le permite fabricar y entregar productos en la Costa Oeste por menos dinero que los fabricantes modulares locales.
Aprender sobre la marcha
"Entregamos nuestro primer proyecto en Golden Glades y nos trajimos a la fábrica las lecciones aprendidas", afirma Sklar.
La lección más importante que aprendió Resia fue que antes de instalar las cocinas y los cuartos de baño en la obra había que comprobar la estanqueidad de todos los accesorios subcontratados, como los grifos de fontanería. Diez o quince minutos de pruebas en fábrica ahorran tiempo, dinero y disgustos. Ahora, todo lo que se compra a un proveedor, como cabezales de ducha, inodoros y grifos, se somete a pruebas en fábrica para garantizar que no haya fugas. Para North City, el segundo proyecto de Resia, la empresa añadió unos 20 controles de calidad más antes de enviar los módulos.
Hacer hincapié en la educación
Resia Manufacturing crea un paquete de visualización de fotos y vídeos para guiar a los contratistas generales a través del proceso de instalación. Pero la empresa va mucho más allá. Ha construido en la fábrica un centro de formación de cuatro apartamentos y 3.000 pies cuadrados para mostrar a propietarios, promotores y contratistas generales cómo se montan las unidades y los métodos de construcción utilizados.
"Lo llamamos el entorno de trabajo simulado", dice Sklar. "También nos sirve de refugio contra huracanes".
Este entorno de trabajo simulado también se utiliza como centro de pruebas para nuevas tecnologías o procesos que Resia Manufacturing desee implantar. Las maquetas y prototipos para evaluación pueden construirse fuera de línea sin interrumpir el flujo de trabajo.
Si el nuevo producto o proceso tiene mérito, los trabajadores crean instrucciones de trabajo detalladas para su aplicación. Una vez que los directivos de Resia lo aprueban y se establece un punto de ruptura para la implantación, la nueva estrategia puede introducirse en la línea de producción y el equipo puede cambiar el sistema antiguo por el nuevo, incluso a mitad de la producción.
Resia está llevando a cabo este proceso para determinar la mejor manera de equipar los módulos de baño con duchas en lugar de bañeras.
Sklar espera que este entorno de trabajo simulado ayude a eliminar malentendidos y mitos sobre el innovador proceso y los productos de Resia. Algunas personas consideran que un panel sin montantes es inestable o, cuando se enteran de que Resia Manufacturing utiliza papel pintado, asumen automáticamente que hay una fuente de moho. Ninguna de las dos cosas está basada en hechos.
"El verdadero factor disuasorio es la falta de educación", afirma Sklar. "Así que tenemos que purgar el sector de la construcción de 30 años de malos hábitos de construcción y estancamiento y crear soluciones más inteligentes, limpias y rápidas".
Asesorar a otros
Muchos otros han manifestado su deseo de duplicar el éxito que Resia Manufacturing ha logrado con su nueva fábrica.
"Comparto con ellos, inviertan 35 millones de dólares y dos años y medio, y podrán replicar lo que hemos construido", dice Sklar. "Realmente tienen que entender que hay un compromiso financiero sustancial para llegar a la cima de la montaña".
También recomienda que compren la fábrica más grande que puedan permitirse. El mínimo absoluto necesario son 125.000 metros cuadrados. Los 252.000 pies cuadrados de Resia son adecuados la mayor parte del tiempo, pero algunos días "aprietan".
Otra recomendación es que otras personas visiten las instalaciones de Resia Manufacturing y vean por sí mismas el funcionamiento de la línea de producción.
Avanzar
A principios de este año, Resia Manufacturing abrió la fábrica a todos los promotores y propietarios del país, en lugar de utilizarla exclusivamente para la fabricación de productos para sus promociones. Para adaptarse a las diferencias de tamaño de la huella de cada promotor, Resia Manufacturing tiene previsto indexar su línea de producción. Esto permitirá que las cintas transportadoras de la cadena de montaje se adapten a múltiples tamaños de baños y cocinas.
Mientras tanto, Resia seguirá innovando y rompiendo las reglas para mantenerse a la vanguardia
"No nos limitamos a construir baños y cocinas, sino que construimos pruebas", afirma Sklar. "No se trata de perseguir mitos. Con la disciplina y la innovación adecuadas, se trata de remodelar la forma en que se construyen las viviendas, de forma más inteligente y rápida que nunca."
Sobre la autora: Shari Held es una escritora independiente afincada en Indianápolis que lleva más de 20 años cubriendo el sector de la construcción.
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